裁断机齐生产实际中，常用统计方法来研究加丁精度。统计法是以现场观察所得资料为基础的。主要有两种方法，即分布曲线法和点图法。
　　L分布曲线法：
　　(1)裁断机偶然误差的分析。在加丁过程中，偶然误菠可用正态分市曲线进行分析。
　　上序加工出来的一批零件，由于偶然误差的存在，尺寸的实际数值是各个相同的。旨先把每个零件加工的尺寸都进行测量，并记录F来。然后按尺寸大小把按批零件分组，每·组中零件的尺寸处在一定间隔范阀内。同一尺寸间隔的零件数量，称为频数；频数与该批零件总数之比为频率。以频数(或频率)为纵坐标，零件尺寸为横坐标，则求出若干个点，用直线把这些点连接起来，就可得到一条折线。弯零件数量增加，尺寸间隔取得很小(即纽数分得很多)时，这条折线就非常接近于曲线，把这条曲线称为分布曲线，图小A折线称为实验分布曲线，B曲线为组数分得很多时得出的，接近干曲线。
　　实践证明：在一般情况下(即无某种优势因素影响)，在裁断机机床上梢调整法加工一批零件所得分布曲线法存在下列缺点：
　　(1)不能反映出零件加工的先后顺序，因此不能把规律性变化的系统误处从偶然误差中区分出来。
　　在加丁过程巾进行统计质量控制，就是边加工边抽查，根据一定的概率标准制定质量控制图。用质量控制图来判别实际测得的抽样值的变化是来白偶然性抽样误差，还是来自确定原因的系统误楚。苔届于后者，则应及时加以排除，以保证工艺过程的正常进1i。若工艺过程只有偶然误差起作用，影响加工精度，称工艺过程是处于控制状态中，或者说质量是稳定的。如果有系统误差因素影响加工精度，就称工艺过程脱离了控制状态，或者说质量是不稳定的。
　　加工质量是否稳定，是由工艺过程本身的误差规律所决定的，而与加工尺1J的公关要求无关。这里所谈的稳定与否，与废品概念无关，稳定的工艺过程可能有废品，而不稳定的工艺过程可能没有废品。
　　以上都是在裁断机质量稳定情形下的质量控制方法，但在机械加工中，有很多工艺过程是不稳定的。质量不稳定的原因比较多，因而有时还难以找出及纠正。如果加工尺寸公差比较宽，不妨允许质量有一定程度的不稳定。这时仍可以朋质量控制图来控制机床需要调整的合理时间，按一定合格率加工出零件就行。
　　当点接近于控制线时，就预告可能产生废品，必须重新调整机床，或者更换刀具。由于考虑到刀只磨损所产生尺寸变化的方向，故加工外因时，应按下控制线来调整；加上内孔时应按上控制线来调整。若裁断机考虑热变形等因家的影响，加工外圆时，还应加上某一数值；加工内孔时，还应减去某一数值来调整。